La cybersecurity industriale è diventata uno dei temi centrali per le aziende manifatturiere e per tutte le organizzazioni che utilizzano macchinari, sistemi di automazione, PLC, reti OT e infrastrutture produttive connesse.
Per anni la sicurezza informatica è stata considerata principalmente un problema legato a computer, server, posta elettronica e dati aziendali. La progressiva digitalizzazione degli impianti ha però modificato radicalmente questo scenario.
Macchinari industriali, sistemi SCADA, PLC, HMI, sensori, gateway IoT e piattaforme di supervisione sono oggi sempre più collegati alla rete aziendale, a servizi cloud e a sistemi di accesso remoto.
Questa interconnessione migliora produttività, controllo e capacità di manutenzione, ma aumenta anche la superficie esposta agli attacchi informatici.
In un ambiente industriale, inoltre, le conseguenze di un incidente cyber possono andare ben oltre la perdita di dati: possono provocare fermi di produzione, indisponibilità degli impianti, alterazione dei processi produttivi e, nei casi più critici, interferire con il funzionamento stesso dei macchinari.
La questione acquisirà ancora maggiore importanza con l’applicazione del Regolamento UE 2023/1230 sulle macchine, che dal 20 gennaio 2027 sostituirà il precedente quadro normativo europeo e introduce requisiti che considerano anche alterazioni digitali e software quando queste possono incidere sulla sicurezza della macchina.
Capire la cybersecurity industriale significa quindi comprendere non soltanto come difendere una rete informatica, ma come proteggere l’intero ecosistema che collega IT, produzione e macchinari.
Cos'è la cybersecurity industriale
La cybersecurity industriale è l’insieme di tecnologie, procedure e misure organizzative utilizzate per proteggere sistemi industriali, reti OT, impianti produttivi e sistemi di automazione da accessi non autorizzati, malware, manipolazioni e attacchi informatici.
A differenza della cybersecurity tradizionale, concentrata prevalentemente sui sistemi IT, la cybersecurity industriale protegge infrastrutture che controllano processi fisici reali.
Rientrano quindi nel perimetro della sicurezza industriale sistemi come:
- PLC;
- HMI;
- SCADA;
- DCS;
- robot industriali;
- sensori;
- gateway IIoT;
- server di produzione;
- sistemi MES;
- workstation di engineering;
- sistemi di teleassistenza;
- reti Ethernet industriali;
- dispositivi di automazione.
La progressiva convergenza tra Information Technology e Operational Technology ha reso sempre meno efficace considerare questi ambienti come due mondi separati.
Siemens e Phoenix Contact, ad esempio, descrivono ormai la cybersecurity industriale come una strategia coordinata tra IT, OT, reti e sistemi di automazione, proprio perché la crescente interconnessione rende insufficienti protezioni isolate.
Qual è la differenza tra cybersecurity IT e OT
La principale differenza tra cybersecurity IT e cybersecurity OT riguarda ciò che deve essere protetto e le conseguenze di un incidente.
Nei sistemi IT l’obiettivo principale è normalmente proteggere dati, applicazioni, server e comunicazioni.
Negli ambienti OT è necessario proteggere soprattutto disponibilità, continuità e comportamento corretto dei processi industriali.
| Cybersecurity IT | Cybersecurity OT |
|---|---|
| IT Protegge dati e sistemi informativi | Protegge processi e impianti |
| IT PC, server e cloud | PLC, HMI, SCADA e macchinari |
| IT Priorità alla riservatezza e integrità | Priorità anche a disponibilità e continuità |
| IT Un incidente può bloccare servizi | Un incidente può fermare la produzione |
| IT Patch relativamente frequenti | Aggiornamenti spesso più delicati |
| IT Ciclo di vita hardware più breve | Impianti spesso operativi per molti anni |
Questo cambia completamente l’approccio alla sicurezza.
Spegnere o riavviare un server aziendale per applicare una patch può essere relativamente semplice.
Fermare una linea produttiva, un forno industriale, un impianto robotizzato o una macchina CNC può invece richiedere pianificazione, personale specializzato e finestre di manutenzione dedicate.
Per questa ragione la cybersecurity OT deve essere progettata tenendo conto contemporaneamente di sicurezza informatica, disponibilità e continuità produttiva.
Phoenix Contact sottolinea proprio questa differenza: nell’OT la disponibilità dei sistemi è centrale, mentre negli ambienti IT prevalgono tradizionalmente altri obiettivi come la riservatezza dei dati.
Perché oggi le reti industriali sono più esposte agli attacchi
Per molti anni gli impianti industriali hanno funzionato in ambienti relativamente isolati.
Le reti di produzione non erano necessariamente collegate a Internet e i macchinari comunicavano principalmente all’interno dello stabilimento.
Industria 4.0 ha modificato questa architettura.
Oggi i sistemi produttivi comunicano sempre più spesso con:
- ERP;
- MES;
- database;
- cloud;
- piattaforme IoT;
- sistemi di manutenzione remota;
- fornitori esterni;
- sedi aziendali;
- dashboard di produzione.
Anche sistemi un tempo completamente isolati possono quindi trovarsi indirettamente collegati alla rete aziendale.
La digitalizzazione produce enormi vantaggi operativi, ma crea contemporaneamente nuovi punti di ingresso.
EasyNet evidenzia, ad esempio, come Industria 4.0, MES e IIoT abbiano determinato una crescente integrazione tra produzione e sistema informativo aziendale.
Phoenix Contact individua nello stesso fenomeno uno dei principali fattori di ampliamento della superficie di attacco industriale
Quali sistemi industriali possono essere attaccati
Un attacco informatico non deve necessariamente colpire direttamente il PLC della macchina.
Spesso il percorso verso l’ambiente produttivo parte da sistemi apparentemente meno critici.
Un computer compromesso nella rete aziendale, una VPN configurata male, credenziali rubate o un dispositivo di teleassistenza esposto possono diventare il punto iniziale dell’attacco.
PLC
I Programmable Logic Controller controllano direttamente numerosi processi industriali.
La modifica non autorizzata della logica o dei parametri può influenzare il comportamento della macchina o del processo controllato.
HMI
Le Human Machine Interface consentono agli operatori di interagire con macchine e impianti.
Credenziali deboli o accessi non correttamente gestiti possono permettere modifiche non autorizzate.
SCADA
I sistemi SCADA permettono di supervisionare e controllare infrastrutture e processi distribuiti.
Per questa ragione rappresentano asset particolarmente sensibili.
Workstation industriali
Molti ambienti produttivi utilizzano PC Windows per engineering, configurazione, supervisione e programmazione.
Un endpoint compromesso può diventare un ponte verso sistemi OT.
Accessi remoti
Teleassistenza e manutenzione remota sono oggi indispensabili in numerosi contesti industriali.
Ma account condivisi, VPN non protette o accessi permanenti rappresentano uno dei punti più delicati dell’infrastruttura.
Quali sono i principali rischi della cybersecurity industriale
Gli incidenti di cybersecurity industriale possono avere conseguenze molto differenti rispetto a un normale attacco informatico aziendale.
Tra i principali rischi troviamo:
| Rischio | Possibili conseguenze |
|---|---|
| Produzione Fermata della produzione | Un ransomware o un attacco ai sistemi di controllo può rendere indisponibili software e apparecchiature necessarie alla produzione. |
| Integrità Manipolazione dei parametri | Un accesso non autorizzato può consentire la modifica di configurazioni o parametri operativi. |
| Controllo Perdita di controllo | La compromissione di sistemi HMI o SCADA può impedire agli operatori di supervisionare correttamente l'impianto. |
| Dati Accesso alla proprietà intellettuale | Le workstation industriali possono contenere configurazioni, disegni, logiche PLC e informazioni riservate relative ai processi produttivi. |
| Rete Propagazione dalla rete IT alla rete OT | Una rete senza adeguata segmentazione può permettere a una compromissione partita dall'ufficio di raggiungere sistemi industriali. |
| Filiera Interruzione della supply chain | L'indisponibilità di un singolo impianto può produrre conseguenze anche su fornitori, clienti e filiera produttiva. |
Cybersecurity industriale e Regolamento Macchine UE 2023/1230
La cybersecurity dei macchinari assume una rilevanza ancora maggiore con il Regolamento UE 2023/1230, che disciplina macchine e prodotti correlati nell’Unione Europea.
Il Regolamento sarà pienamente applicabile dal 20 gennaio 2027 e sostituirà il precedente quadro basato sulla Direttiva Macchine 2006/42/CE.
Una delle novità più significative riguarda proprio la relazione tra software, connettività, alterazioni digitali e sicurezza della macchina.
Il principio importante è semplice:
se un’alterazione informatica può modificare il comportamento della macchina e generare una situazione pericolosa, il rischio cyber non può più essere considerato separatamente dalla sicurezza della macchina.
Questo crea un collegamento diretto tra cybersecurity industriale e machine safety.
Cosa cambia dal 20 gennaio 2027
La presenza sempre maggiore di macchine connesse, software aggiornabili, accessi remoti e sistemi digitali ha reso necessario considerare nuovi scenari di rischio.
Una macchina può essere meccanicamente sicura ma diventare vulnerabile se:
- un soggetto modifica il software;
- vengono alterati parametri di configurazione;
- viene compromesso il sistema di controllo;
- un accesso remoto permette operazioni non autorizzate;
- dati rilevanti per la sicurezza vengono manipolati.
Per i costruttori e per i soggetti coinvolti nella progettazione e integrazione dei sistemi diventa quindi sempre più importante considerare la cybersecurity già nella fase di analisi del rischio e progettazione.
Il requisito 1.1.9 e la protezione dall'alterazione
Uno dei punti maggiormente rilevanti dell’Allegato III del Regolamento riguarda la protezione contro l’alterazione.
In particolare, la progettazione deve considerare il rischio che la connessione con dispositivi o sistemi remoti possa generare situazioni pericolose e deve prevedere protezioni contro modifiche accidentali o intenzionali dei dati e del software rilevanti per il funzionamento sicuro.
Il tema quindi non riguarda soltanto la protezione dei dati aziendali.
Riguarda anche la possibilità che un attacco cyber cambi il comportamento fisico di una macchina.
Ed è qui che cybersecurity e sicurezza industriale iniziano realmente a sovrapporsi.
Phoenix Contact individua infatti il nuovo Regolamento Macchine, insieme a NIS2 e Cyber Resilience Act, tra le normative europee che stanno rendendo sempre più rilevante l’adozione di misure di cybersecurity industriale.
Un esempio concreto di Cybersecurity industriale: dalla rete aziendale alla macchina
Consideriamo un’azienda manifatturiera con una struttura di questo tipo:
Internet → Firewall → rete aziendale IT → rete industriale OT → PLC → macchina
Se IT e OT non sono adeguatamente separati, un attacco partito da un normale PC aziendale può potenzialmente avvicinarsi ai sistemi produttivi.
La catena potrebbe essere:
phishing → workstation compromessa → movimento laterale → rete OT → workstation engineering → PLC
Non significa che ogni incidente informatico produca automaticamente una compromissione del macchinario.
Significa però che una rete progettata senza adeguate barriere rende possibili percorsi di attacco che una corretta architettura dovrebbe invece limitare.
Per questo la segmentazione della rete è uno dei principi fondamentali della cybersecurity industriale.
Come proteggere una rete industriale OT
Non esiste una singola tecnologia capace di risolvere la cybersecurity industriale.
La protezione efficace deriva dalla combinazione di più livelli di sicurezza.
È il concetto di Defense in Depth, adottato anche nelle strategie industriali basate su IEC 62443 e utilizzato da Siemens e Phoenix Contact.
Segmentare rete IT e rete OT
Il primo passo consiste nel evitare che rete aziendale e rete industriale costituiscano un unico ambiente senza separazioni.
La segmentazione permette di suddividere l’infrastruttura in zone differenti e controllare quali sistemi possono comunicare tra loro.
Una possibile architettura può prevedere:
Internet → firewall → rete IT → firewall/DMZ industriale → rete OT → celle produttive
La segmentazione riduce le possibilità di movimento laterale e permette di applicare regole specifiche ai diversi sistemi.
Utilizzare firewall e controllo dei flussi
Un firewall industriale non dovrebbe essere considerato semplicemente come una barriera tra azienda e Internet.
Può essere utilizzato anche per controllare le comunicazioni tra diverse zone interne della rete.
Il principio dovrebbe essere:
consentire soltanto le comunicazioni realmente necessarie.
Se una workstation amministrativa non deve comunicare con un PLC, non esiste un buon motivo per permettere quella comunicazione.
Proteggere gli accessi remoti
Teleassistenza e manutenzione remota sono spesso indispensabili.
Devono però essere gestite con criteri precisi:
- VPN;
- MFA quando applicabile;
- account personali;
- credenziali non condivise;
- privilegi minimi;
- accessi attivati quando necessari;
- registrazione delle attività;
- revoca degli account non più utilizzati.
Gli accessi permanenti forniti a tecnici, manutentori o fornitori esterni senza adeguati controlli possono trasformarsi in una vulnerabilità strutturale.
Gestire correttamente account e privilegi
Ogni utente dovrebbe poter eseguire soltanto le attività necessarie al proprio ruolo.
L’operatore della macchina, ad esempio, non dovrebbe necessariamente disporre degli stessi privilegi del manutentore o del programmatore PLC.
Questo principio prende il nome di least privilege.
Ridurre i privilegi significa ridurre anche le conseguenze di account compromessi o errori umani.
Mappare tutti gli asset OT
Non si può proteggere ciò che non si conosce.
Un progetto di cybersecurity industriale dovrebbe partire da un inventario dei sistemi presenti:
- PLC;
- switch;
- HMI;
- PC industriali;
- server;
- firmware;
- sistemi operativi;
- dispositivi IoT;
- accessi remoti;
- software installato.
Vulnerability e patch management
Molti ambienti industriali utilizzano sistemi operativi e software che rimangono in produzione per molti anni.
Questo rende particolarmente delicata la gestione delle vulnerabilità.
Aggiornare indiscriminatamente non è però sempre possibile.
Una patch deve essere valutata considerando:
- compatibilità;
- stabilità;
- impatto sulla produzione;
- supporto del produttore;
- disponibilità di una finestra di manutenzione.
Per questo il vulnerability management industriale deve essere pianificato e non trattato come quello di un normale computer aziendale.
Backup di configurazioni e sistemi
Il backup OT non riguarda soltanto documenti e database.
Può essere necessario proteggere:
- configurazioni PLC;
- progetti HMI;
- software di supervisione;
- configurazioni degli switch;
- parametri macchina;
- workstation industriali;
- server SCADA.
La possibilità di ripristinare rapidamente una configurazione corretta può ridurre drasticamente i tempi di fermo dopo un incidente.
Monitoraggio e logging
Un’infrastruttura industriale dovrebbe permettere di rilevare attività anomale.
Esempi:
- accessi fuori orario;
- nuove connessioni;
- modifiche inattese;
- tentativi di autenticazione;
- variazioni nei flussi di rete;
- dispositivi sconosciuti.
Cos'è la IEC 62443
La IEC 62443 è una serie internazionale di standard dedicati alla cybersecurity dei sistemi di automazione e controllo industriale.
Rappresenta oggi uno dei principali riferimenti tecnici per progettare, integrare e gestire sistemi OT sicuri.
La IEC 62443 non riguarda unicamente una tecnologia specifica.
Affronta la sicurezza attraverso un approccio più ampio che comprende:
- organizzazione;
- processi;
- progettazione;
- gestione degli asset;
- segmentazione;
- controllo accessi;
- livelli di sicurezza;
- gestione delle vulnerabilità;
- sviluppo sicuro;
- manutenzione.
Security by Design
Uno dei principi centrali è la Security by Design.
La sicurezza non dovrebbe essere aggiunta alla fine del progetto.
Dovrebbe essere considerata già durante progettazione e integrazione dell’impianto.
Questo significa valutare fin dall’inizio:
- quali asset devono essere protetti;
- chi deve accedervi;
- quali comunicazioni sono necessarie;
- quali zone devono essere separate;
- quali rischi possono derivare da una compromissione.
Defense in Depth
La Defense in Depth utilizza più livelli di protezione.
Non ci si affida quindi a un singolo firewall o antivirus.
Si combinano:
sicurezza perimetrale + segmentazione + controllo accessi + hardening + monitoraggio + backup + procedure.
Se un livello viene superato, gli altri continuano a limitare l’attacco.
Zone e conduits
Un altro concetto importante della IEC 62443 consiste nella suddivisione dei sistemi in zone e nella regolamentazione delle comunicazioni tra queste zone.
Una linea produttiva critica può quindi essere separata da altre aree industriali e dalla rete aziendale.
Le comunicazioni autorizzate vengono controllate attraverso punti specifici.
Questo modello rende molto più difficile per un attaccante muoversi liberamente all’interno dell’infrastruttura.
Cybersecurity industriale e NIS2
La cybersecurity OT non deve essere considerata isolatamente dal resto della strategia aziendale.
Per alcune organizzazioni, anche la Direttiva NIS2 può introdurre obblighi di gestione del rischio cyber, continuità operativa, incident management e protezione della supply chain.
La differenza fondamentale è che NIS2 e Regolamento Macchine agiscono su piani differenti.
La NIS2 guarda principalmente alla sicurezza e resilienza dell’organizzazione e dei sistemi di rete e informativi.
Il Regolamento Macchine riguarda invece la sicurezza delle macchine e dei prodotti correlati, includendo anche rischi derivanti da componenti digitali quando possono incidere sulla safety.
IEC 62443 costituisce invece un riferimento tecnico utilizzabile per strutturare molte delle misure necessarie negli ambienti industriali.
Phoenix Contact mette infatti in relazione esplicita IEC 62443, NIS2, Cyber Resilience Act e nuovo Regolamento Macchine.
Regolamento Macchine, NIS2 e Cyber Resilience Act: qual è la differenza
È facile confondere le diverse normative europee sulla cybersecurity.
In realtà hanno obiettivi differenti.
| Norma / Standard | Focus principale |
|---|---|
| UE NIS2 | Sicurezza delle organizzazioni e dei sistemi |
| UE Regolamento UE 2023/1230 | Sicurezza delle macchine |
| UE Cyber Resilience Act | Cybersecurity dei prodotti con elementi digitali |
| IEC IEC 62443 | Standard tecnico per la sicurezza industriale |
In molte aziende manifatturiere questi ambiti possono però sovrapporsi.
Per questo è sempre più importante evitare interventi separati e adottare una strategia complessiva che consideri IT, OT, prodotti, processi e infrastruttura.
Come effettuare un assessment di cybersecurity industriale
Prima di acquistare tecnologie è necessario capire il livello di rischio reale.
Un assessment di cybersecurity industriale dovrebbe partire dall’analisi dell’infrastruttura esistente.
1. Inventario degli asset
Identificare tutti i dispositivi presenti nella rete.
2. Mappatura delle comunicazioni
Capire quali sistemi comunicano tra loro.
3. Analisi della segmentazione
Verificare quanto IT e OT siano realmente separati.
4. Analisi degli accessi remoti
Individuare VPN, software di teleassistenza, account dei fornitori e collegamenti esterni.
5. Analisi delle vulnerabilità
Identificare software obsoleti, firmware vulnerabili e configurazioni non sicure.
6. Analisi di backup e disaster recovery
Capire quanto tempo sarebbe necessario per ripristinare un sistema critico.
7. Monitoraggio
Verificare se l’azienda è in grado di rilevare tempestivamente anomalie e accessi non autorizzati.
8. Piano di remediation
Definire gli interventi in base a rischio, impatto produttivo e priorità.
Il risultato dell’assessment non dovrebbe quindi essere una semplice lista di problemi.
Dovrebbe essere una roadmap di sicurezza.
Checklist di cybersecurity industriale
Un’azienda può iniziare a valutare la propria esposizione partendo da alcune domande.
La rete IT è separata dalla rete OT?
Conosciamo tutti i dispositivi presenti nell’infrastruttura industriale?
I PLC possono essere raggiunti dalla rete aziendale?
Gli accessi remoti sono protetti e registrati?
I manutentori utilizzano account personali?
Esistono sistemi operativi non più supportati?
Le configurazioni PLC e HMI vengono sottoposte a backup?
Le reti industriali vengono monitorate?
Sappiamo chi può modificare i parametri delle macchine?
Esiste un piano di risposta in caso di compromissione dell’ambiente OT?
Se diverse risposte sono negative o sconosciute, il problema non è necessariamente che l’azienda sia già compromessa.
Il problema è che non conosce realmente il proprio livello di esposizione.
Ed è precisamente da lì che dovrebbe iniziare il lavoro.
Quali aziende dovrebbero occuparsi di cybersecurity industriale
La cybersecurity industriale non riguarda soltanto grandi stabilimenti o infrastrutture critiche.
È rilevante per qualsiasi organizzazione che utilizzi sistemi produttivi connessi.
Tra queste:
- aziende manifatturiere;
- industrie alimentari;
- aziende chimiche;
- imprese meccaniche;
- logistica automatizzata;
- automotive;
- packaging;
- farmaceutico;
- utilities;
- integratori di sistemi;
- costruttori di macchine;
- OEM.
Anche una PMI può avere oggi PLC, macchinari connessi, teleassistenza e sistemi di supervisione.
La dimensione dell’azienda non elimina il rischio.
Cambia soltanto la complessità dell’infrastruttura.
Perché intervenire prima del 2027
Il 20 gennaio 2027 non dovrebbe essere considerato come il giorno in cui iniziare ad analizzare il problema.
Un progetto di cybersecurity industriale può richiedere tempo.
È necessario:
- mappare l’infrastruttura;
- individuare le criticità;
- progettare la segmentazione;
- valutare gli accessi;
- pianificare interventi;
- coordinarsi con produttori e manutentori;
- eseguire modifiche senza compromettere la produzione.
Aspettare la scadenza significa trasformare un progetto di miglioramento graduale in un intervento urgente.
La cybersecurity industriale funziona molto meglio quando viene progettata con il processo produttivo, non quando viene aggiunta in fretta alla fine.
Cybersecurity industriale: da costo IT a protezione della produzione
Uno degli errori più comuni è considerare la cybersecurity industriale esclusivamente come un costo informatico.
In realtà l’asset da proteggere non è soltanto la rete.
È la capacità dell’azienda di continuare a produrre.
Se una vulnerabilità può fermare una linea produttiva per due giorni, il costo reale non è quello del firewall o dell’assessment.
È il costo del fermo.
Produzione persa, ritardi nelle consegne, personale fermo, penali e danni reputazionali possono facilmente superare il costo dell’intervento preventivo.
Per questa ragione la cybersecurity OT dovrebbe essere valutata insieme alla business continuity.
Come FDRK supporta le aziende nella cybersecurity industriale
La protezione di un ambiente industriale deve partire dalla conoscenza reale dell’infrastruttura.
FDRK supporta aziende e organizzazioni nell’analisi e nella messa in sicurezza delle infrastrutture IT e OT attraverso un percorso tecnico che può comprendere:
- analisi dell’infrastruttura di rete;
- mappatura dei dispositivi;
- verifica della segmentazione IT/OT;
- analisi firewall;
- controllo degli accessi remoti;
- vulnerability assessment;
- protezione degli endpoint;
- sistemi di backup;
- monitoring;
- strategie di continuità operativa;
- definizione di un piano di remediation.
L’obiettivo non è aggiungere indiscriminatamente nuovi prodotti.
È individuare quali sono i punti realmente critici, quali rischi possono propagarsi verso l’ambiente produttivo e quali interventi consentono di ridurre concretamente la superficie di attacco.
La cybersecurity industriale deve diventare parte dell’architettura dell’azienda, non un insieme di strumenti installati senza una strategia.
Cybersecurity industriale in Puglia
Le aziende manifatturiere pugliesi stanno attraversando lo stesso processo di trasformazione digitale che interessa l’intero settore industriale.
Macchinari connessi, sistemi di teleassistenza, Industria 4.0, cloud, MES e piattaforme IoT stanno rendendo gli ambienti produttivi sempre più integrati con l’infrastruttura informatica.
Per le imprese che operano in Puglia, FDRK può affiancare il personale IT e i responsabili aziendali nell’analisi tecnica dell’infrastruttura e nella progettazione degli interventi necessari a migliorare la sicurezza delle reti IT e OT.
La vicinanza territoriale permette inoltre di affrontare direttamente situazioni nelle quali l’analisi della rete, dei dispositivi e degli impianti richiede attività onsite.
FAQ sulla cybersecurity industriale
Cos'è la cybersecurity industriale?
La cybersecurity industriale comprende tecnologie, procedure e misure utilizzate per proteggere reti OT, PLC, SCADA, HMI, macchinari e sistemi di automazione dagli attacchi informatici.
Qual è la differenza tra cybersecurity IT e OT?
La cybersecurity IT protegge prevalentemente dati, sistemi informativi e applicazioni. La cybersecurity OT protegge sistemi che controllano processi fisici, macchinari e produzione, dove disponibilità e continuità operativa assumono un’importanza fondamentale.
Cos'è una rete OT?
Una rete OT è l’infrastruttura che collega sistemi utilizzati per controllare e monitorare processi fisici e industriali, come PLC, HMI, SCADA, sensori e dispositivi di automazione.
Cos'è la IEC 62443?
IEC 62443 è una serie internazionale di standard dedicati alla sicurezza dei sistemi di automazione e controllo industriale e rappresenta uno dei principali riferimenti per la cybersecurity OT.
Il Regolamento Macchine introduce requisiti di cybersecurity?
Il Regolamento UE 2023/1230 considera anche rischi derivanti da software, connessioni e alterazioni digitali quando possono influenzare la sicurezza della macchina. La sua applicazione generale è prevista dal 20 gennaio 2027
Come si protegge una rete industriale?
Una strategia efficace combina inventario degli asset, segmentazione IT/OT, firewall, controllo degli accessi, gestione delle vulnerabilità, backup, monitoraggio e procedure di risposta agli incidenti.
Perché separare la rete IT dalla rete OT?
La separazione riduce la possibilità che una compromissione della rete aziendale possa propagarsi direttamente ai sistemi industriali e consente di controllare meglio i flussi di comunicazione tra i diversi ambienti.
